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粘结件的制造

粘结件的制造

本发明涉及粘结耐磨件如汽车刹车片的制造方法和装置,包括:形成一未凝固的热固树脂粘结剂的塑性耐磨衬件,所述粘结剂含有耐磨改良材料和加强材料,在一个使树脂粘结剂和粘性物质凝固的受热受压状态下通过粘性树脂将衬件粘结到刹车片平板上。通过一稳压压力机(50,见图)而避免了需要使用封闭模具和/或排气挡块,所述压力机包括一个在板(56、57)之间的受热机床(53),它具有一深度小于衬件(16)以便容纳未烘烤的衬件的凹槽(52)。导板比刹车片平板宽度略微大一些地间隔开,所述平板经过预热被安放到衬件上并受到一气压压头(70)的压制,松散地滑动的刹车片体(11)包括压力机的不密封封闭件。压力机机床的预热表面(53)和略微升高的压力一起使表面树脂成型并形成确定的最终尺寸,压头位置接着被固定以允许内压随着凝固的进展而增大,并在不破坏密封主表面的情况下排气。在不到一分钟以后,衬件充分粘结并且其尺寸稳定,并从压力机中取出来并且不受约束地受到烘烤以便实现最后的固化。

控制器启动压头,从而压头连接体支承在刹车片体上并对其施加垂直作用力,所述作用力作为衬件所受夹压力从最初的基本为零的压力经过预定压实周期而提高到预定但仍比较低的水平。瞬时压力值造成粘结剂系统和部件的塑性流动,从而与平板12和凹槽52的形状吻合并压实它的形状,但要记住,部件没有完全被包围,这避免了在交联开始前从凹槽中或者在无凹槽的部位挤压走大量衬材。这种流动芯材的高压压实操作具有减小厚度的效果,例如由此破坏了因混合和轧制部件组成成分和挥发溶剂蒸发而产生的空气或其它气体的夹杂空隙。

从压力机中取出粘结中间产品并显示出大约150℃的高温。将它放入温度保持在240℃-300℃的烘烤炉内,它在这里不受约束力地被烘烤了20分钟-40分钟,从而获得所需耐磨衬层硬度。

显然,还可以设想到在整个压实和成型周期内进行夹压操作的许多方案。在压实周期内,上述控制器可以给气压压头输入气体,从而压头施加在刹车片体上的负荷按照任何用于压实周期的特定方式增加。可以在整个内部使负荷明显地线性增加,或者根据连续增加压力的其它规则而增大。它也可以响应于来自衬件内的背压以便改变负荷与时间的关系。

在上述预定压实周期结束时,控制器启动锁定机构80,该锁定机构将平板与压力机机床之间所获间隔继续保持一段固定成型时间,从而允许交联和成型进一步在材料体积内逐渐发展。尽管因交联放气而在衬材中产生了反作用于锁定机构的内压,但允许这些气体离开不受限制的边界,而锁定机构防止比较脆的凝固主面区域被这些额外的但作用期比较短的内力破坏,尽管它们对压头施加了一个高效增大的反作用压力。

或者,如图6所示,导向机构55’可以具有至少一个孔300以便使衬件16和刹车片11相对压头往复方向横向受力,这将帮助压头在一个水平面内往复移动和/或沿一条不同于其组成部件供应路线的路线取出粘结中间件。

还将认识到,如果有适当的压力机机床的话,可以不用在炉子中加热的方式实现刹车片体的预热,例如通过高频感应线圈装置。在用炉子进行这样的预热的情况下,可以使刹车片体在输送机构上穿过炉子(如炉子100),从而连续输送在预热炉中已待了适当时间的刹车片体。

在图4中,在炉子出口区示出了呈刹车片形状的耐磨件成品200,在图5中,示出了局部切掉衬层16’的最终产品,这样就示出了粘结层是如何符合刹车片平板形状的。由于受监测的压制/粘结过程重复进行,所以从烘烤炉中出来的耐磨件基本上具有最终尺寸,但是当稳压压力机没有进行精确模铸操作时,可以理想地通过磨削或其它机加工方式修饰刹车片的耐磨衬层200,从而有限地扩展其暴露的表面来确保至少主面18具有特殊外表和/或基本上符合圆弧形状,这种形状能够靠在刹车鼓上并具有一个为此目的通过刹车片安装点而确定的弯曲中心。这样的修饰技术与传统地通过将预凝固衬粘结到刹车片平板上而形成刹车片实际所采用的修饰技术是一样的。

利用其它形式的输送系统,如很容易想到直接穿过炉子的输送带,设置至少一个以高于上述各压力机生产周期速度的速度生产中间产品的稳压压力机50。例如,可以设置许多稳压压力机并且并行运转。通过使用比较便宜的气压压头和由此在压实周期内施加的低夹压压力和简单的压力机机床以及导向机构,在经济上是行得通的。

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